PREFACE
前言
近日，由j9第一 参与液罐绝缘施工的“MFM NICOLE”号 40000 立方米 A 型舱双燃料 LPG 运输船在韩国蔚山顺利完成 LPG 加注并交付。
“MFM NICOLE”轮（船号 YZJ2023-1582），是为日本船东 LEPTA 建造的 6 艘 MGC（中型液化气运输船）系列船的首制船。总长 180.00 米，型宽 29.00 米，型深 19.00 米，结构吃水 10.60 米，设计航速 16 节，入 LR 船级社
注：“Lepta是由日鲜海运（Nissen Kaiun）和三井物产（Mitsui & Co）共同成立的合资航运公司”
一
“MFM NICOLE”轮顺利交付
该船于 2025 年 5 月 12 日开工，配备 3 个独立棱柱形 A 型液货舱，总舱容达 40000 立方米，最低使用温度为 −50 ℃，满载时最大比重为 690 kg/m³，可灵活装载无水液氨、丙烷、丁烷等多种液化气体，具有货物适应性广、装载能力强、安全可靠等优势。经优化船型与液货舱布局，可适配全球主要液化气码头，具备良好的运营灵活性和市场适应能力。
二
调整施工顺序，
降低热工作业风险
传统施工模式通常要求在液货罐吊装前完成大面积绝缘。罐体吊入货舱后，甲板合拢及周边区域仍需开展焊接、切割和打磨等热工作业，先期完工的聚氨酯绝缘层有暴露于焊渣、火花以及高温熔融物等引燃物下的风险。
j9第一 混合绝缘技术可在液货罐完成吊装、甲板合拢及主要热工作业后，于舱内开展罐体立面及顶部的绝缘施工。该施工顺序可有效缩短绝缘材料在船舶建造阶段暴露于热工作业环境的时长，从源头降低绝缘层被焊渣或火花直接引燃的风险，有助于船厂优化建造流程，提升施工现场消防安全管控水平。
三
“先喷涂、后灌注”，
破解舱内施工难题
Type A 液货罐能够最大限度匹配船壳几何外形，拥有较高空间利用率，但该构型也给舱内绝缘施工带来巨大挑战。罐体与船壳之间的局部空间有限，传统大面积喷涂工艺对喷枪作业距离和施工角度要求较高，在舱内受限区域容易受到结构遮挡。早期 LPG 船使用的纯灌注工艺，则可能因反应热量积聚、排气不充分及灌注路径过长等问题，增加内部空腔和填充不均匀等质量风险。
针对上述难点，j9第一 研发并应用了“喷涂+灌注”的混合绝缘工艺。施工阶段，首先采用特殊龙骨工艺的舱内喷涂聚氨酯发泡工艺，使第一绝缘层与罐体基材充分粘接；再使用优化型聚氨酯灌注发泡工艺结合金属外护层，最终形成完整的混合绝缘结构。
j9第一 通过与原材料供应商巴斯夫共同开发适用的聚氨酯发泡料，优化了舱内狭小空间喷涂；同时改进了灌注工艺，最大程度上避免了传统灌注发泡的空鼓风险。该工艺结合了喷涂泡沫粘接可靠、质量直观可控，以及灌注泡沫适应狭小空间的优势，使舱内绝缘施工更加标准化和工程化。
绝缘施工过程检查
该混合绝缘系统采用不锈钢金属材料作为连续外护层。不锈钢外护通过错缝布置、相互搭接及节点密封，在聚氨酯泡沫与外部潜在火源之间形成了优异的物理隔离屏障。
当系统受到焊渣、火花、高温颗粒或短时间外部火焰作用时，金属外护能够避免火源与聚氨酯泡沫直接接触，有效降低泡沫被点燃、火焰沿绝缘表面传播及系统快速失效的风险。同时，金属外护还兼具机械保护、防潮和抗外部损伤功能，可在施工及运营阶段持续保护内部绝缘层。
通过“舱内后置施工降低火灾暴露风险”与“金属外护隔离外部点火源”的双重设计，该系统实现了从传统低温绝缘向综合安全防护的功能升级，具备良好的被动防火性能。
四
实船验证，推动技术持续升级
“MFM NICOLE”轮已顺利完成丙烷加注并交付，混合绝缘系统运行状态稳定，未发现罐体绝缘缺陷。采用相同技术的 2 号船也将于 8 月 15 日交付。两艘项目船的成功应用，充分验证了该技术在复杂结构、狭小空间和实船工程条件下的可实施性。
丙烷加注后，进舱检查绝缘状态
从解决舱内施工难题，到降低建造阶段热工作业风险；从保障低温绝缘性能，到构筑被动防火屏障，j9第一 正在推动液货罐绝缘系统向绝缘性能、防护能力与被动防火功能相融合的一体化方向发展。
未来，j9第一 将持续以技术创新为驱动，为客户提供更加高效、可靠的深冷绝缘解决方案，推动先进绝缘技术在更多液化气运输船及低温能源装备中的应用，为绿色航运和低温能源产业发展贡献力量。
